35號鋼管燒結分層制粒技術

　　對于燒結而言，制粒相當關鍵，常見制粒方法有外滾焦制粒和分層制粒兩大流派。其中前者是以細的高品位赤鐵礦為主要鐵礦石原料，后者是以低品位的褐鐵礦及高磷鐵礦為原料。基于高品位赤鐵礦資源的日益稀缺。因而，35號鋼管分層制粒技術受到更多的重視。
　　分層制粒的主要流程：先將高磷礦或者褐鐵礦在高速攪拌混合機中制粒，然后送入圓筒混合機中和赤鐵礦一起混合二次制粒，最后再配入石灰石和焦粉進行涂層制粒。經過分層制粒工藝之后造成的顆粒結構是，多孔的鐵礦石分布在顆粒的中心位置，而致密的鐵礦石將石灰石和多孔鐵礦石隔離開，作為中間的過渡層。
　　在35號鋼管燒結制粒過程中，混合的石灰石比例、料層高度和制粒的濕度保持不變。為避免燒結料層的透氣性惡化，焦粉中粒徑＜4mm的比例應控制在10%以下。通過控制石灰石和石英的量將SiO2含量和堿度分別控制在5%和1.9。
　　分層制粒的效果。
　　1、采用高磷鐵礦對燒結操作的影響
　　外滾焦制粒時，隨著多孔的高磷鐵礦石的比例增加，過濕層的透氣性并沒有發生明顯的變化，然而燃燒層的透氣性發生了明顯的退化，整個料層的壓降增加。原因在于液相的流動性變差。
　　2、高磷鐵礦隔離在顆粒中心后對燒結產量的影響
　　采用分層制粒技術，液相不會被吸收進鐵礦石，流動性得到改善，液相流動長度達到不含磷鐵礦石的水平。由于液相流動性加強，5mm以上尺寸的孔隙生長被促進，數量大大增加，燃燒層的透氣性得到改善，提高了燒結利用系數。
　　3、分層制粒對燒結礦礦質量和高爐操作的影響
　　應用分層制粒后，燒結產品的冷強度要好于外滾法。主要是5mm以下孔隙減少造成的。另外應用35號鋼管分層制粒工藝后，燒結礦的低溫還原粉化有略微提高，還原性明顯改善，從而應用于高爐后爐況順行，焦比下降。
　　總之，35號鋼管分層制(zhi)粒技術可以(yi)有(you)(you)效提高(gao)燒結利用率(lv)，同(tong)時對(dui)礦石品位的要求相對(dui)寬松(song)，具有(you)(you)極大的推廣應(ying)用價(jia)值。

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